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在軟包裝(zhuāng)凹印中(zhōng)常常會發生串色現象，即後一色油墨使前一色油墨層發生溶解或者将其反粘下來，出現印刷層次不清、圖文(wén)模糊等現象，若不能(néng)正确調整，将出現嚴重的質(zhì)量事故，不僅影響軟包裝(zhuāng)企業的效益，還直接影響産(chǎn)品的市場競争地位。因此，操作(zuò)人員必須了解造成軟包裝(zhuāng)凹印串色現象的原因，并“對症下藥”，及時解決質(zhì)量事故，将企業的經濟損失降低。
基材表面狀況不良
基材表面狀況不良是導緻串色現象的主要因素之一。因為(wèi)軟包裝(zhuāng)使用(yòng)的基材主要有(yǒu)聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面緻密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理(lǐ)論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用(yòng)，主要是因為(wèi)油墨在其表面的附着力太低，當凹印機高速運轉時，導向輥表面會産(chǎn)生一定熱量，這種熱量很(hěn)容易使附着力差的油墨層發生熱熔化或軟化，而被軟化後的油墨層極易和基材發生脫層或部分(fēn)分(fēn)離現象。
稀釋溶劑配比不當
稀釋劑根據印刷車(chē)間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用(yòng)多(duō)種溶劑按照一定比例配制而成，要求其盡可(kě)能(néng)地揮發，且揮發越徹底、揮發速度越快越好。筆(bǐ)者認為(wèi)調整稀釋劑配比或者适當提高前一色油墨的幹燥溫度，确保稀釋劑徹底揮發，就可(kě)以避免串色問題。
油墨黏度控制不當
油墨黏度對保證印品質(zhì)量非常重要，實際凹印生産(chǎn)中(zhōng)許多(duō)常見的印品質(zhì)量事故都與油墨黏度控制不當有(yǒu)關，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中(zhōng)，串色現象發生的幾率較高，通常是因為(wèi)後一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他(tā)添加劑的含量就會相對較多(duō)，采用(yòng)此類油墨進行印刷就會出現行業人士俗稱的“洗滌”現象，即後一色油墨将前一色油墨層“洗”下來。對此，筆(bǐ)者認為(wèi)應适當提高後一色油墨的黏度，滿足印刷生産(chǎn)要求，以避免串色現象的發生。
機速過慢及膠輥壓力過大
印刷速度太慢也是導緻串色現象的主要原因之一，機速越慢，前一色油墨接觸後一色油墨的時間越長(cháng)，越不利于後一色油墨的傳遞和轉移，随着後一色油墨與前一色油墨接觸時間的增加，從而發生相溶串色。根本的解決辦(bàn)法是适當提高印刷速度。
軟包裝(zhuāng)凹印串色現象除了與以上因素有(yǒu)關，還與機械和印刷車(chē)間溫濕度有(yǒu)關，當印刷車(chē)間濕度過大，尤其是梅雨季節，發生串色現象的幾率就比較高。因此，印刷車(chē)間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60％左右。其實，造成軟包裝(zhuāng)串色現象的因素還有(yǒu)很(hěn)多(duō)，操作(zuò)人員應根據實際生産(chǎn)情況做出判斷，并加以解決。另外，操作(zuò)人員還要養成從平時工(gōng)作(zuò)中(zhōng)總結經驗的習慣，以不斷提高自身專業技(jì )術水平，這也是提高印刷質(zhì)量的關鍵因素。
